Od 20 lat w zakładzie Audi w Neckarsulm produkowane są samochody klasy
luksusowej. Przez te lata z linii produkcyjnych zjechało ponad 250.000 Audi V8
i Audi A8. Dzięki innowacyjnym technologiom i ekskluzywnemu wyposażeniu samochodów zakład ten zdobył kompetencje nieporównywalne
z żadnym innym zakładem na świecie.
„Rok 1988 był
dla Audi w Neckarsulm początkiem pełnej sukcesów historii w dziedzinie produkcji samochodów klasy wyższej. Jednak już wcześniej marka
pokazała, że potrafi budować atrakcyjne samochody luksusowe” objaśnił Jürgen
Lunemann, Szef zakładu Audi w Neckarsulm. Nawiązał przy tym do założyciela
firmy – Augusta Horcha, który już w 1909 roku konstruował
i budował nowoczesne jak na tamte czasy samochody najwyższej jakości. W 1929 roku na Berlińskiej Wystawie Samochodowej Horch zaprezentował pierwszy
niemiecki samochód z ośmiocylindrowym silnikiem. Pod marką Auto Union, siedem
lat później, model Horch 830 zachwycał wszystkich przede wszystkim swoim
silnikiem V8 oraz maksymalną prędkością 125 kilometrów na godzinę.
Podążając za tą
tradycją marka z czterema pierścieniami rozpoczęła 20 lat temu swój pochód w
kierunku coraz wyższych klas. W ciągu dwóch dziesięcioleci Audi na dobre
uplasowało się w najwyższym segmencie niemieckich producentów samochodów.
Innowacyjne koncepcje technologiczne, takie jak lekka konstrukcja z aluminium
Audi Space Frame (ASF) na stałe wpisały się do historii motoryzacji. Zakład
Audi w Badenii - Wirtembergii od 1993 roku stosuje aluminium w produkcji
seryjnej i wytycza w ten sposób standardy w dziedzinie konstrukcji samochodów.
1988 – godzina innowacji
Pierwszym
modelem Audi, który wszedł do samochodowego najwyższego segmentu, było Audi V8.
Model ten udowodnił, że hasło „Przewaga dzięki technice” nie jest czczą
przechwałką. Rozwiązaniem niespotykanym w żadnym innym samochodzie było
połączenie po raz pierwszy ośmiocylindrowego zespołu napędowego z 32 zaworami,
czterostopniowej automatycznej przekładni oraz stałego napędu na wszystkie koła
quattro z ABS. Także wyjątkowe w tej klasie było w pełni ocynkowane nadwozie i seryjne
wyposażenie w system bezpieczeństwa Audi „procon-ten”.
Produkcja V8
Dla produkcji w Neckarsulm wejście do klasy wyższej było czymś
szczególnym pod wieloma względami. Przygotowania do wprowadzenia na rynek
nowego modelu odbywały się w tajemnicy. Przez rok zakład był zamknięty dla
gości. Zmontowano 50 testowych samochodów prototypowych, które w warunkach
zbliżonych do rzeczywistej eksploatacji przejechały miliony kilometrów po
europejskich i amerykańskich drogach. W końcu nadszedł długo oczekiwany dzień:
20 pojazdów w kolorze białej masy perłowej, pochodzących z produkcji seryjnej,
zaprezentowano dziennikarzom. Większość etapów produkcji V8 prowadzono na tych
samych urządzeniach w dziale budowy nadwozia, lakierni i montażu, co Audi 100 i Audi 200.
Nadwozie było
zbliżone do Audi 200, z tym że przód wydłużono, a błotniki
i nadkola poszerzono. Optycznie V8 różnił się od Audi 200 szerokimi
reflektorami, pełniejszymi zderzakami, nowym kształtem osłony chłodnicy oraz
czerwonym pasem świateł z tyłu. Wyposażenie wnętrza było luksusowe i spełniało wszystkie oczekiwania klientów. Już w 1989 roku do tego modelu z najwyższej półki dołączył kolejny interesujący wariant: wydłużone Audi V8.
Koncern zaoferował samochód, który z powodzeniem mógł pełnić funkcję
reprezentacyjnej limuzyny prowadzonej przez szofera. Po przedłużeniu rozstawu
osi o 31,6 cm nadwozie V8 miało długość 5,29 metra. Oznaczało to większą przestronność, szczególnie w tylnej części kabiny
pasażerskiej.
Także temat
indywidualizacji odgrywał już w tamtym czasie ważną rolę. Na bazie długiego V8 oferowana była wersja „biurowa” z wbudowanym centrum
komunikacji. Mobilne miejsce pracy, z telefonem, faksem, komputerem z ekranem LED oraz radioodtwarzaczem CD było przeznaczone dla klientów mających
najwyższe wymagania. Stworzona w 1989 roku koncepcja indywidualizacji „Classic
Line” ze szlachetną skórą, aplikacjami z drewna orzechowego i dywanami z wełny
strzyżonej spełniała także najbardziej ekstrawaganckie życzenia klientów.
Montaż
pierwszego top-modelu Audi
Maksymalna
wydajność produkcji przewidziana była na 20 samochodów dziennie. Zespół, który
pracował nad luksusową limuzyną Audi liczył około 120 osób. Czynności
wykonywane w większości ręcznie były skomplikowane i wymagały wiele zaangażowania. Jednak nowy model pracy grupowej spotkał się z
szeroką aprobatą pracowników, co pozwoliło zespołowi osiągać liczące się
sukcesy. „V8 był pierwszym modelem Audi montowanym w ramach pracy grupowej” –
wspomina Nikolaus Despotov, wówczas szef montażu V8. Każdy z pracowników wykonywał czynność, która trwała około 20 minut. Po raz pierwszy odpowiedzialność została przeniesiona na grupę, która samodzielnie planowała swoją obecność i kontrolowała jakość pracy.
W dziale
montażu utworzony został poziom pośredni, gdzie kierowany był samochód z
normalnej linii produkcyjnej automatycznym systemem transportowym. Tutaj
wbudowywano silnik – skonstruowaną w
Neckarsulm jednostkę napędową V8. Peter Nikolai, oprowadzający wówczas
zwiedzających po zakładzie przypomina sobie, iż pewnego dnia przyszli goście
bardzo zainteresowani montażem silników. Ten dział nie leżał wtedy „na trasie”
normalnych wycieczek. Nikolai pokazał im poziom pośredni, tak zwane „wesele”.
„Genialne rozwiązanie, aby montować silnik i przekładnię w pozycji poziomej” –
zachwycili się goście, którzy okazali się być ekspertami z branży
motoryzacyjnej.
Rzeczywiście
było to innowacyjne posunięcie, aby nie montować silnika od dołu. Projektanci z Neckarsulm z wady, jaką była ograniczona ilość miejsca
na montaż, uczynili zaletę: skonstruowali dla przedniej części auta
demontowalny element wykonany jako odlew aluminiowy, który przed włożeniem
silnika odkręcało się, by następnie znów przykręcić do pozostałej części
samochodu.
Montaż V8
został przeniesiony z hali montażowej Audi 100/200 do sąsiedniego budynku, co
pozwoliło zwiększyć produkcję dzienną. Między rokiem 1988, a 1994 wyprodukowano łącznie 21.565 Audi V8.
Samodzielny
odbiór w zakładzie Neckarsulm
Wraz z Audi V8
w 1989 roku rozpoczęła się w Neckarsulm era odbioru nowych samochodów przez ich
właścicieli. Już wtedy wielu klientów chciało poznać miejsce, gdzie powstał ich
samochód. Tak więc w północnej części zakładu powstało centrum wydawania
pojazdów, w którym nabywca mógł osobiście odebrać swoje V8. Koncepcja ta
sprawdziła się doskonale i wkrótce została rozszerzona także na Audi 100.
Jednak
wymagający klient klasy wyższej oczekiwał szczególnego traktowania. Audi
zareagowało na tę potrzebę tworząc koncepcję tzw. „rodziców chrzestnych”.
Członkowie kadry kierowniczej ze wszystkich działów roztoczyli indywidualną
opiekę nad nabywcami V8. Prawie 40 kierowników miało bezpośredni kontakt z
klientami, którzy pojawiali się w zakładzie. „Dawali oni klientom pewność, że w
Audi będą w dobrych rękach. Jednocześnie nasi pracownicy otrzymywali
bezpośredni odzew dotyczący zadowolenia, oczekiwań i osobistych doświadczeń z
samochodem” – wspomina Klaus-Dieter Zachow, jeden z pionierów Audi V8. Dzięki
temu Audi mogło bardzo szybko i elastycznie reagować na życzenia dotyczące
zmian i wprowadzać je do aktualnych produktów i projektów następnego modelu.
„Ojciec chrzestny” osobiście wydawał klientowi Audi V8 i objaśniał mu wszystkie
funkcje nowego auta. Szybko przeszkoleni zostali także inni członkowie managementu,
by móc pokazać klientom produkcję V8.
Audi V8 – wyraz
kompetencji i indywidualności
Klientów Audi V8 łatwiej można scharakteryzować na podstawie kryteriów
psychologicznych, niż demograficznych: „To osoby z mocno rozwiniętym poczuciem
własnej wartości, otwarci na nowoczesność i nowe, wyrafinowane technologie. Ci
klienci z pełną świadomością szukają alternatywy. Są do tego stopnia niezależni, aby wybierając swój samochód pozwolić sobie na
pewne niedomówienia, z drugiej jednak strony chcą pokazać, że mają pewną wiedzę techniczną, decydując się na przykład na napęd quattro.”
Tak był opisywany klient V8 w koncepcji marketingowej Audi.
Audi A8 –
pionier lekkich konstrukcji: kwantowy skok w klasie wyższej
W 1993 na IAA
we Frankfurcie Audi zaprezentowało po raz pierwszy całkowicie aluminiowe
nadwozie - Audi Space Frame. Rozpoczęła się nowa era w przemyśle motoryzacyjnym. Już rok później swój zwycięski pochód rozpoczął
seryjny model Audi A8. Audi A8 jest pionierem nowej generacji samochodów,
których cechą charakterystyczną jest lekka konstrukcja i które są prawie
niezniszczalne.
Pod względem
technologii produkcji wraz z A8 Audi weszło na całkowicie nową drogę. Wprawdzie
zakład w Neckarsulm miał długą tradycję w budowie samochodów najwyższej
jakości, jednak nowe Audi A8 wymagało od pracowników znacznej odwagi. Żadna
inna fabryka pojazdów na świecie nie miała jeszcze doświadczenia w seryjnej
produkcji aluminiowych nadwozi. Krzywa możliwości produkcyjnych dla nowego
modelu była bardzo płaska. Pionierzy z Nackarsulm, z wielkim zapałem i wiarą we
własne siły dzień po dniu zdobywali wiedzę i doświadczenie, pokonując
sceptyczne nastawienie fachowców. Klienci byli zachwyceni. A z powodu dużego
popytu początkowo musieli nawet pogodzić się z dłuższym czasem oczekiwania.
Aż do zmiany
modelu wyprodukowanych zostało 105.136 samochodów tej generacji.
A8 jest
wypełnione po brzegi nowoczesnymi rozwiązaniami technicznymi. Jako najwyższy
model z palety produktów Audi przyczynia się znacznie do podniesienia wizerunku
marki. Po siedmiu latach Audi A8 w sposób jednoznaczny udowadnia, że możliwości
pracowników z Neckarsulm
w segmencie Premium są prawie nieograniczone.
Pierwszy na
świecie dział budowy aluminiowych nadwozi
W Neckarsulm,
kosztem 45 milionów euro powstał nowy dział budowy nadwozi, zaplanowany na
maksymalnie 80 aut w ciągu dwóch zmian. Początkowo produkcja jednego nadwozia
trwała jeszcze prawie dwa razy dłużej, niż w przypadku tradycyjnej stalowej konstrukcji. 25 procent prac było
wykonywanych przez roboty. W nowym dziale budowy nadwozi pracowało 400 - 500
osób. „Nowa technologia Audi Space Frame, a szczególnie materiał – aluminium –
wymagała od wszystkich uczestniczących w produkcji pewnego poziomu wiedzy i
umiejętności, aby móc sprostać wymaganiom związanym z formowaniem i łączeniem elementów” – objaśnia Albrecht Reimold, w tamtych czasach szef działu budowy nadwozi A8. Na przeciw nowości jaką była
konstrukcja aluminiowa stało prawie 70-letnie doświadczenie w budowie karoserii
z blach stalowych. „To było wielkie wyzwanie, lecz także ogromna szansa” –
wspomina Reimold.
Przy
strukturalnej metodzie konstrukcji wytwarzana jest kompletna rama nadwozia,
składająca się ze specjalnych, dających się spawać odlewów Vacural z aluminium
z prostymi i zagiętymi profilami wytłaczanymi oraz elementami z blach. Także
jeżeli chodzi o technikę łączenia poszczególnych elementów, trzeba było podążać
nowymi drogami: tak więc po raz pierwszy zastosowano w przemyśle motoryzacyjnym
nit tłoczony. Tradycyjnych metod łączenia, znanych ze stalowych karoserii, nie
można było wykorzystać do nadwozi aluminiowych.
Lakierowanie
aluminiowych nadwozi
W lakierni
różnice w stosunku do tradycyjnych nadwozi są stosunkowo niewielkie. Karoseria
A8 przejeżdża przez lakiernię razem z innymi modelami i otrzymuje powłokę z rozpuszczalnego w wodzie lakieru. Jej struktura składa
się tylko z czterech warstw: warstwy z fosforanu cynku jako środka
przyczepnego, warstwy gruntowej otrzymanej metodą kataforezy zanurzeniowej
elastycznego materiału chroniącego przed uderzeniami kamieni oraz lakieru
kryjącego. Wszystkie warstwy razem mają grubość jednej dziesiątej milimetra.
Początek
modułowych struktur montażowych
Rok trwała przebudowa hali „B16”. Tam, gdzie wcześniej montowane były
inne modele Audi i swojego czasu także modele Porsche, teraz z taśmy montażowej
miały zjeżdżać nowe Audi A8. Koszty przebudowy wyniosły około 20 mln euro. Do
nowych zadań przeszkolonych zostało 500 pracowników. Montaż podzielono na siedem grup produkcyjnych z 74 operacjami: 40 taktów
montażu nadwozia i 34 takty montażu samochodu. Dodatkowo powstało centrum
kontroli (14 taktów) i linia „finish”. Podobnie jak w dziale budowy nadwozia
A8, także montaż został zorganizowany na zasadzie pracy grupowej. Wszyscy
pracownicy danej grupy potrafili wykonywać wszystkie czynności, które należały
do jej zadań, byli odpowiedzialni za logistykę, planowanie personalne i
kontrolę jakości. O ile to było możliwe, montaż wstępny przeprowadzano
bezpośrednio przy linii, aby maksymalnie skrócić drogi transportu i przepływu
informacji.
„To był
początek modułowej struktury montażu. To znaczy, od tego momentu samochód
montowano z możliwie dużych podzespołów” – wspomina Christian-Manfred Weiser,
wówczas szef działu montażu A8.
Działy budowy
nadwozia i montażu A8 ze swoją dwustopniową strukturą organizacyjną (kierownik
odcinka i kierownik grupy) miały bardzo płaską hierarchię. Po raz pierwszy
wzdłuż linii montażowej umieszczono tzw. linki sygnalizacyjne. Każdy pracownik
mógł pociągnąć za nią i w ten sposób zwrócić uwagę kolegów i przełożonego w
przypadku wystąpienia jakiegoś problemu.
Na tropie
zachwytu: najbardziej sportowa limuzyna w klasie luksusowej
Druga generacja
Audi A8 pojawiła się w 2002 roku. Nowe Audi A8 jest limuzyną definiującą na
nowo pojęcie sportowego charakteru w klasie samochodów luksusowych i
przemawiającą do klientów innowacyjną technologią. Połączenie napędu na
wszystkie koła quattro, lekkiego i stabilnego nadwozia aluminiowego Audi Space
Frame, pneumatycznego zawieszenia adaptive air suspension oraz mocnych i
dynamicznych silników czynią z niego wyjątkowy samochód – także dzisiaj.
Produkcja
samochodów klasy wyższej przystosowana do większej ilości sztuk
Ponad 300 mln
euro zainwestowało AUDI AG w zakładzie Neckarsulm w urządzenia i budynki, aby udoskonalić produkcję nowego Audi A8. Powstał całkowicie nowy dział produkcji nadwozi, przebudowano dział montażu
oraz dobudowano do niego dwie hale dla działu techniki kontrolnej i logistyki.
Dzienna wydajność produkcji wzrosła z 80 do 100 aut. Z zaangażowaniem 1.050
pracowników działu budowy nadwozia, logistyki i montażu pracuje nad dalszymi
sukcesami Audi A8. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników są stale
podnoszone. Związane jest to z jednej strony z coraz większą automatyzacją w
dziale budowy nadwozia (80 procent), z drugiej strony z coraz intensywniejszym
stosowaniem elektryki i elektroniki w samochodzie.
Produkcja
jednoczęściowej ramy ściany bocznej w tłoczni w Neckarsulm
Już pierwsze A8
wytyczyło nowe standardy. Teraz części nadwozia tego modelu zostały jeszcze
bardziej udoskonalone. Szczególnie dużo uwagi wymaga produkcja zewnętrznej
skorupy – na przykład drzwi, przedniej i tylnej klapy. Audi zainwestowało więc
w wielkogabarytową prasę do tłoczni, aby wykonywać we własnym zakładzie wszystkie części zewnętrzne i wszystkie
elementy konstrukcji decydujące o geometrii, na przykład nadkola i wewnętrzne
części drzwi. Jednym z największych wyzwań w nowym A8 jest produkcja
jednoczęściowej ramy ściany bocznej o długości 3,40 metra.
Dział budowy
aluminiowych nadwozi zostaje zautomatyzowany
Inwestycje na
całkowicie nowy dział budowy nadwozi A8 pochłonęły 180 mln euro. Wraz ze
wzrostem produkcji można było wykonać kolejny krok w kierunku produkcji
wielkoseryjnej: stopień automatyzacji został podwyższony do ponad 80 procent.
Zamiast 25 robotów pracuje ich tutaj już 150. Nowe metody i procesy redukują czas produkcji i jeszcze bardziej poprawiają jakość. Audi A8 profituje także z doświadczeń zdobytych w międzyczasie przy
wielkoseryjnej produkcji nadwozi A2. Do innowacji związanych z technologią
produkcji należy między innymi hybrydowy laser – MIG, zaginanie krawędzi blach
na profilarkach rolkowych, nanoszenie kleju przez roboty.
Do tego
dochodzi żelowanie indukcyjne i pomiary kontrolne „online” karoserii przez
urządzenia laserowe oraz sterowana komputerowo frezarka CNC do elementów
mocujących osie i układ kierowniczy. Znacznej redukcji uległa także liczba
części: z 334 przy poprzedniej wersji do 267 przy obecnym modelu.
Elektronika
pojawia się w dziale montażu
Produkcja
najwyższego modelu z palety Audi jest szczególnym wyzwaniem. Najnowocześniejsza
technika, wzorcowo ukształtowane stanowiska pracy i precyzja logistyczna to cechy charakterystyczne działu montażu A8. Nowe urządzenia produkcyjne kosztowały prawie 60 mln euro. W centrum uwagi znajdują się elektroniczne układy samochodu. Wszystkich 500 pracowników działu montażu przechodzi specjalny program szkoleniowy,
aby sprostać wymaganiom, jakie stawia sieć układów elektronicznych w tym aucie.
„Problematyka ta dotyczy każdego stanowiska pracy. Nowe A8 ma około 70 modułów
sterujących, komunikujących się wzajemnie” – powiedział Klaus-Dieter Zachow,
szef produkcji A8. Aby zapewnić niezawodność nowych rozwiązań technicznych, potrzebna jest nowa
generacja urządzeń kontrolnych i diagnostycznych. Utworzone zostało drugie
centrum kontroli, tak by sprawdzić każdą funkcję tej skomplikowanej sieci
elektronicznej. Powstały przenośne stacje do programowania, stanowisko
kontrolne kombi, obejmujące kontrolę reflektorów, zbieżności i systemu
regulacji odległości oraz punkt testowy dla sprzętu infotainment. Dla nowego pneumatycznego zawieszenia rolkowe stanowiska kontrolne oraz
stanowiska sprawdzające zbieżność zostały zmodyfikowane tak, aby można w nich zastosować pomiar laserowy.
Zoptymalizowana
logistyka dzięki „łańcuchowi paciorków”
Dzięki szeroko
zakrojonym posunięciom strukturalnym, w wyniku których powstały dodatkowe powierzchnie,
możliwe było spełnienie logistycznych wymagań, stawianych przez nową generację
modeli. „Od początku byliśmy włączeni w proces powstawania produktu i mogliśmy
w ten sposób odpowiednio wcześnie realizować zadania logistyczne” – wyjaśnia
Dieter Braun, szef logistyki zakładowej w Neckarsulm. 8.000 różnych podzespołów
A8 jest sprowadzanych od ponad 600 dostawców z całego świata.
Dostawcy
szczególnie ważnych modułów, na przykład siedzeń, osiedlili się w najbliższym sąsiedztwie zakładu. W ten sposób nowe Audi A8 przyczyniło się do
powstania około 200 miejsc pracy u poddostawców i w firmach logistycznych w
okolicach zakładu.
Dzięki nowej
siedzibie działu logistyki tuż przy hali produkcyjnej poprawie uległy dostawy
just-in-time do linii produkcyjnej. Ponadto w nowym A8 po raz pierwszy
zastosowano nową koncepcję sterowania produkcją – tzw. „łańcuch paciorków”.
Dzięki odpowiednio wczesnemu określeniu dokładnej kolejności samochodów w
montażu końcowym wszystkie osoby uczestniczące w procesie produkcji otrzymują
miarodajne dane, co wpływa na optymalizację kosztów. Dalszej poprawie uległa
punktualność dostaw.
Kontrola
jakości Audi A8
Od samego
początku wszystkie działania w Neckarsulm ukierunkowane były przede wszystkim
na najwyższą jakość. Kontrole jakości towarzyszą każdemu etapowi powstawania
Audi A8 i ich zadaniem jest zagwarantowanie utrzymania równomiernego, wysokiego
poziomu jakości podczas całego procesu produkcji. „Naturalnie każde Audi A8
jest sprawdzane pod absolutnie każdym względem – szczególnie na końcu
produkcji” – powiedział kierownik zakładu Jürgen Lunemann. Odbiór każdego
samochodu przeprowadzany jest na zakładowym torze testowym oraz podczas jazdy
próbnej na normalnej drodze.
Produkcja Audi
A8 dzisiaj
Audi A8 jest budowane wyłącznie w zakładzie w Neckarsulm. Świadczy to jednoznacznie o przywiązaniu firmy do swojej niemieckiej
lokalizacji oraz o docenianiu kompetencji pracowników z Badenii – Wirtembergii.
Produkcja dzienna na dwóch zmianach wynosi dzisiaj do 125 aut. W dziale budowy
nadwozia, logistyki i montażu A8 zatrudnionych jest aktualnie 900 pracowników.
Od 2006 roku z linii produkcyjnych w Neckarsulm zjeżdżają także najbardziej
sportowe wersje A8 – Audi S8 z silnikiem V10-FSI oraz od 2007 roku
najmocniejszy wariant – Audi A8 W12. 26 maja 2008 roku zakład produkcyjny w
Neckarsulm opuścił 250-tysięczny samochód klasy wyższej.
„Ten samochód
pokazuje, że Audi przoduje nie tylko w dziedzinie postępu technologicznego,
lecz również w zakresie świadomego postępowania z zasobami. To historia pełna sukcesów, z której pracownicy z Neckarsulm mogą
być dumni” – podkreślił na zakończenie Lunemann.
